„Wir wollen so viel
wie möglich selbst messen“
Kundenreferenz Vorwerk

von Sabine Koll

Intern zu messen macht uns flexibler und verschafft uns Vorteile bei der Entwicklung neuer Produkte“, sagt Martin Przibilla, Leiter Qualität im Werk Wuppertal von Vorwerk. Das Famili­en­un­ter­nehmen, das seit jeher auf den Direkt­vertrieb seiner Produkte setzt, ist vor allem bekannt für seine Staubsauger und Vorsatz­geräte der Marke Kobold sowie für seine Thermomix-Küchen­ma­schinen. Im unterneh­mens­eigenen, weltweiten Werksverbund mit den Standorten in Wuppertal, Cloyes-les-Trois-Rivières/­Frankreich und Shanghai/​China wird nach einheit­lichen Vorgaben und strengen Qualitäts­standards produziert. ​„Alle Werke sind autonom und steuern sich selbst, aber es gibt einen engen Austausch – auch in der Qualitäts­si­cherung“, erklärt Przibilla. So übernimmt unter anderem die Qualitäts­si­cherung in Wuppertal als interner Dienst­leister auch Messaufgaben für das Thermomix-Werk in Frankreich.

Die Abteilung Qualitäts­si­cherung im Werk Wuppertal besteht aus drei Teams: Die Qualitäts­planung, die früh in Entwick­lungs­pro­jekten ansetzt; die Qualitäts­si­cherung der Serien­fer­tigung sowie der Messraum mit fünf Mitarbeitern. Przibilla leitet die Abteilung seit 2016, seit 2019 gehört auch der Messraum zu seinem Aufgaben­bereich. ​„Mir fiel damals auf, dass wir im Messraum eine Menge ungenutztes Potenzial haben“, erinnert er sich. ​„Wir haben ein sehr großes Mitarbeiter-Know-how in der Messtechnik. Zum damaligen Zeitpunkt hat der Messraum den Entwick­lungs­bereich zum Teil unterstützt, zudem hat er zum Teil serien­be­gleitende Messungen durchgeführt. Doch unterm Strich hatten die Koordi­na­ten­mess­s­geräte zu häufig Leerlauf – was auch mit daran lag, dass sie technisch nicht optimal waren. Das Erstellen der Messpro­gramme lief in einer nicht mehr aktuellen Software und dauerte sehr lange, weil jede einzelne Bewegung des Koordi­na­ten­mess­geräts im Quellcode geschrieben werden musste.“

Mehr Messaufgaben durch neues kabelloses Reinigungsystem

Zum damaligen Zeitpunkt hatte das Entwick­lungs­projekt für das neue kabellose Reinigungs­system VK7 großen Bedarf an messtech­nischen Aufgaben: Mit diesem Produkt wollte man die Anzahl der Kunststoffteile, die in der Spritz­gieß­fer­tigung in Wuppertal produziert werden, etwa um den Faktor 10 erhöhen. ​„Dies war für uns der Aufhänger, uns in der Qualitäts­si­cherung neu aufzustellen und den Messraum auf ein neues Niveau zu heben, sodass wir sehr viel mehr intern vermessen können als in der Vergan­genheit. Wir wollten also die interne Auslastung und die Fertigungstiefe erhöhen“, sagt Przibilla.

Unterstützung holte er sich bei diesem Vorhaben bei der Klostermann GmbH, die bereits seit rund 15 Jahren für Vorwerk tätig ist – als Lohnmess­dienst­leister, aber auch als Lieferant und Service-Dienst­leister für Messgeräte. Auch Messpro­gramme hat Klostermann für Vorwerk erstellt; einschließlich Spannsystemen von Witte.

Klostermann empfahl Vorwerk, die bestehenden Koordi­na­ten­mess­geräte Schritt für Schritt durch Portal­mess­geräte LH 87 von Wenzel zu ersetzen. Klostermann: ​„Im Highend-Bereich unterscheidet sich die Hardware von Koordi­na­ten­mess­geräten nicht wesentlich voneinander. Den Unterschied macht heute die Messsoftware – und die ist bei WM Quartis, der Messsoftware von Wenzel, sehr leicht zu bedienen“, erläutert Christian Klostermann, Geschäfts­führer des Famili­en­un­ter­nehmens mit Sitz in Remscheid. Bei Przibilla rannte er damit offene Türen ein: ​„Wir hatten eine ultrahoch­genaue Koordi­na­ten­mess­ma­schine. Mit der konnten wir Lehren einmessen, doch das brauchen wir gar nicht. Es kommt bei unseren Messaufgaben nicht auf den Mikrometer an, wir messen hauptsächlich im Hundertstel-Millimeter-Bereich.“

Messpro­gramme werden heute mit ein paar Klicks erstellt

Der Unterschied zur Messsoftware der vorhandenen Koordi­na­ten­mess­ma­schinen zeigte sich bereits gleich, nachdem Vorwerk die erste LH 87 von Wenzel in Betrieb genommen hatte. ​„Dank der WM Quartis Software lassen sich die Koordi­na­ten­mess­geräte von Wenzel sehr einfach und intuitiv bedienen, das hat sich wirklich bewährt. Heute müssen wir keinen Quellcode mehr eintippen, sondern klicken einfach auf Schalt­flächen. Wir können Punkte direkt auf dem CAD-Modell antasten. Davon profitieren wir nicht nur bei der Messpro­gramm­erstellung, sondern auch bei der täglichen Arbeit“, sagt Przibilla.

So vermisst Vorwerk mit den neuen Koordi­na­ten­mess­ma­schinen nun auch Bauteile für Kobold und Thermomix gegenüber dem CAD-Modell. Damit sind für das Unternehmen auch Auswer­tungen von Freiform­flächen möglich. Das schnelle und einfache Ausrichten gegen CAD-Daten ermöglicht das Referenz Punkte System (RPS), das WM Quartis unterstützt. ​„Das Datensatz-basierte Antasten von Elementen geht heute natürlich auch wesentlich schneller“, so Przibilla.

Er kann die Vorteile genau beziffern: ​„Unter WM Quartis können meine Mitarbeiter Messpro­gramme heute deutlich schneller erstellen – in 20 Prozent der Zeit, die sie früher gebraucht haben. Somit waren wir in der Lage, alle Messpro­gramme für die Bauteile des neuen VK7 selbst zu program­mieren. Das spart Zeit bei der Messpro­gramm­erstellung, aber auch Kosten – und zwar rund 40 Prozent. Unterm Strich sind wir dadurch deutlich flexibler geworden.“

Dieses positive Feedback bekam Przibilla auch von den internen Kunden bei der Entwicklung des neuen Kobold Staubsauger VK7 zurück­ge­spiegelt, der im Oktober 2022 auf den deutschen Markt gekommen ist: ​„Die Projekt­ver­ant­wort­lichen haben uns dafür gelobt, dass wir die Messdaten schneller bereit­ge­stellt haben und dass diese außerdem aussage­kräftiger sind als früher, weil wir die Messbe­richte mit WM Quartis anschau­licher darstellen können – und zwar im direkten Vergleich mit den CAD-Daten. So können Projekt­mit­ar­beiter anhand der farbigen Darstellung auf einen Blick erkennen, wo es zum Beispiel dimensionelle Abweichungen bei Form- und Lageto­le­ranzen gibt.“

Koordi­na­ten­mess­geräte mit Messtas­ter­systemen von Renishaw

Mittlerweile hat Vorwerk nun bereits drei Wenzel-Koordi­na­ten­mess­geräte im Messraum in Betrieb. Zwischen der Lieferung des ersten und des dritten Geräts vergingen gerade einmal knapp zwei Jahre, da der Bedarf aufgrund der positiven Entwicklung des Direkt­ver­triebs der Vorwerk Gruppe gestiegen war. Ausgestattet sind alle drei Wenzel-Messma­schinen mit dem PH10M/SP25M Messtas­ter­system von Renishaw für 2D- und 3D Scanning. Im Vergleich zur bisherigen Lösung ist dieser Tastkopf schwenkbar und ermöglicht somit Antastungen auch von der Seite. Der SP25 sorgt außerdem für sehr hohe Scan-Geschwin­dig­keiten und hohe Punktraten.

„Wir könnten natürlich auch optische Sensoren und damit Multisensorik auf den Wenzel-Messma­schinen einsetzen, doch für uns sind taktile und optische Messtechnik weiterhin zwei verschiedene Welten mit ihren eigenen Stärken und Schwächen“, so Przibilla.

Als weitere Vorteile sieht er es, dass Vorwerk nun leichter Messpro­gramme mit Klostermann austauschen kann – etwa um Lohnmess­aufgaben bei Ressour­cen­spitzen an das Unternehmen mit Sitz in Remscheid auszulagern. Klostermann vermisst die Bauteile dabei ebenfalls auf einer LH 87. Dabei können beide Unternehmen auf eine Datenbasis zurück­greifen und sogar Vorrich­tungen austauschen. ​„Letztlich war es dieses Gesamtpaket von Klostermann, mit dem wir unsere Geschäfts­führung von der Neuinves­tition überzeugen konnten. Die neuen Koordi­na­ten­mess­geräte machen uns deutlich flexibler – und Klostermann kann Auftrags­spitzen bei uns noch bessern abfedern.“

„Wir sehen die Entwicklung bei Vorwerk natürlich mit einem lachenden und einem weinenden Auge“, sagt Klostermann. ​„Einerseits werden wir von Vorwerk nun nicht mehr mit so vielen Lohnmess­dienst­leis­tungen beauftragt wie in der Vergan­genheit. Aber andererseits haben wir Vorwerk mit den Koordi­na­ten­mess­geräten von Wenzel dazu verholfen, die eigenen Wertschöp­fungskette zu vertiefen und flexibler zu werden. Und diese strate­gischen Vorteile für den Kunden überwiegen am Ende des Tages.“ Przibilla ergänzt: ​„Wir bearbeiten heute zehnmal mehr Bauteile im Messraum. Die Auslastung der Maschinen hat sich somit deutlich erhöht. Das strate­gische Ziel, so viel wie möglich selbst zu messen, haben wir damit erreicht.“ Auch serien­be­gleitende Messungen zur Absicherung von Fertigungs­pro­zessen sind heute mit den Koordi­na­ten­mess­geräten leichter möglich, da die Messdaten mit den CAD-Datensätzen abgeglichen werden können.

Dass das Tandem mit Klostermann gut funktioniert, zeigt auch eine andere Zahl: Von den 40 neuen Messpro­grammen für die Wenzel-Maschinen hat Vorwerk 35 selbst erstellt, den Rest übernahm Klostermann. ​„Der Austausch von Messpro­grammen und ‑Ressourcen von Mitarbeitern mit Klostermann funktioniert ausgesprochen gut“, betont Przibilla.

Auch Service und Support für die Koordi­na­ten­mess­geräte haben sich für Vorwerk deutlich verbessert: Dies betrifft die Weiter­ent­wicklung der Messsoftware, aber auch den Service durch Klostermann. ​„In den Maschi­nen­pro­jekten sind zudem sogenannte Consulting-Tage bei Vorwerk inkludiert, die es dem Kunden einfach machen, innerhalb einer kurzen Reakti­onszeit auf unseren Support und unser Wissen zurück­zu­greifen“, so Klostermann.

Klostermann gab den Tipp für die Spannsysteme von Witte

„Die Beratung von Klostermann ist für uns in Summe sehr wertvoll“, so Przibilla. So haben der Messdienst­leister und Vorwerk gemeinsam die Idee entwickelt, die in der Vergan­genheit aus dem Vollen gefrästen Spannvor­rich­tungen durch die modularen Spannsysteme von Witte zu ersetzen. ​„Die Investition war zwar kosten­in­tensiv, hat sich aber sehr schnell durch die Retooling-Möglich­keiten, also der Wieder­ver­wendung von System­kom­po­nenten aus nicht mehr benötigten Vorrich­tungen, gerechnet, und zwar schon ab dem zweiten Projekt“, freut sich Przibilla. Zudem hat Klostermann Mitarbeiter von Przibillas Abteilung an den neuen Wenzel-Maschinen geschult.

„In nächster Zeit wollen wir nun die Arbeit innerhalb der Abteilung noch weiter flexibi­li­sieren, sodass die Grenzen zwischen entwicklungs- und serien­be­glei­tenden Messungen noch weiter aufgelöst werden. Das wird die Effizienz in der Qualitäts­si­cherung weiter steigern“, sagt Przibilla. Und weitere Aufgaben sind für sein Team auch schon in Sicht: Vorwerk wird in den Bau einer zusätz­lichen Thermomix-Produk­ti­ons­stätte in Frankreich investieren, um damit der rasant steigenden Nachfrage nach Thermomix gerecht zu werden.

Erschienen in der Quality Engineering Sonder­ausgabe 05 – 22